தாங்கும் தோல்விக்கான பொதுவான காரணங்களைத் தவிர்க்க ஐந்து படிகள்

தாங்கு உருளைகள் சிறியதாக இருக்கலாம், ஆனால் தொழில்துறை இயந்திரங்களை சீராக இயங்க வைப்பதில் அவை விலைமதிப்பற்ற பங்கு வகிக்கின்றன. முறையற்ற உயவு, மாசுபாடு, அரிப்பு, அதிக சுமை, முறையற்ற கையாளுதல், ஏற்றுதல் மற்றும் சேமிப்பு ஆகியவை அனைத்தும் தாங்கும் தோல்விக்கான முக்கிய காரணங்களாகும்.. உள்ளனஇந்த பொதுவான பிரச்சனைகள் மற்றும் எதிர்கால செயல்முறை இடையூறுகளை தவிர்க்க ஐந்து படிகள்.

 

1. முறையற்ற கையாளுதல், ஏற்றுதல் மற்றும் சேமிப்பிடம் ஆகியவற்றிலிருந்து விலகி இருங்கள்

தாங்கு உருளைகள் அவற்றின் அசல் பேக்கேஜிங்கில் கிடைமட்டமாக சுத்தமான, உலர்ந்த மற்றும் அறை வெப்பநிலை சூழலில் சேமிக்கப்பட வேண்டும். தாங்கு உருளைகள் தேவையில்லாமல் கையாளப்படும் போது, ​​எடுத்துக்காட்டாக, அவற்றின் உறைகள் முன்கூட்டியே அகற்றப்பட்டால், இது அவற்றை அரிப்பு அல்லது அசுத்தங்களுக்கு வெளிப்படுத்தலாம். அவை அலமாரிகளில் சேமிக்கப்பட்டாலும் கூட, வசதியின் தினசரி செயல்பாடுகள் காரணமாக தாங்கு உருளைகள் இன்னும் தீங்கு விளைவிக்கும் அதிர்வுகளை அனுபவிக்கலாம், எனவே அதிர்வுகளுக்கு வெளிப்படாத பகுதியில் தாங்கு உருளைகளை சேமிப்பது முக்கியம்.

 

தாங்கு உருளைகள் மென்மையான கூறுகள் மற்றும் கவனமாக நடத்தப்பட வேண்டும்.Aதாங்கு உருளைகளைக் கையாளும் போது மற்றும் ஏற்றும் போது உரிய உபகரணங்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும். தாங்கி மவுண்டிங் மற்றும் டிஸ்மவுண்டிங் செயல்பாட்டின் போது பயன்படுத்த சிறப்பு இல்லாத கருவிகள் சேதம், பற்கள் மற்றும் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும்.

 

2. தாங்கியை ஓவர்லோட் செய்யாதீர்கள்

உங்கள் தேவைகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமான தாங்கியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​பொருத்தமற்ற சுமைகள் அதிகரித்த சோர்வு மற்றும் தாங்கும் தோல்வியின் அபாயத்தை ஏற்படுத்தும் என்பதை நினைவில் கொள்வது அவசியம். உங்கள் தாங்கு உருளைகளிலிருந்து சிறந்த வாழ்க்கை மதிப்பீடுகளைப் பெற, தாங்கியின் டைனமிக் சுமை மதிப்பீட்டில் ஆறு முதல் பன்னிரெண்டு சதவிகிதம் வரை உண்மையான சுமையைக் கட்டுப்படுத்தவும். இருப்பினும் இந்த சுமை மதிப்பீடு தாங்கும் பொருளுக்கு ஏற்ப மாறுபடும். எடுத்துக்காட்டாக, துருப்பிடிக்காத எஃகு தாங்கு உருளைகள் குரோம் எஃகு தாங்கு உருளைகளுக்கு சுட்டிக்காட்டப்பட்ட சுமை புள்ளிவிவரங்களில் தோராயமாக 80 முதல் 85 சதவீதத்தை ஆதரிக்கும்.

 

தாங்கி அதிக சுமையாக இருந்தால், தாங்கும் ஆயுள் குறைவாக இருக்கும். அதிக சுமை தாங்கும் கூறுகள் முன்கூட்டிய உடைகளை அனுபவிக்கும். சுற்றியுள்ள உபகரணங்களைப் பாதுகாக்க இந்த தாங்கு உருளைகள் மாற்றப்பட வேண்டும்.

 

3. மாசுபடுவதைத் தவிர்க்கவும்

தாங்கியின் ரேஸ்வேயில் நுழையும் தூசி அல்லது அழுக்கு வடிவில் மாசுபடுவது பிரச்சனைக்குரியது. எனவே, தாங்கிக்குள் நுழையும் இந்த வெளிநாட்டு துகள்களுக்கு எதிராக பாதுகாக்கும் மற்றும் உயவு உள்ளே வைத்திருக்கும் ஒரு மூடுதலைத் தேர்ந்தெடுப்பது முக்கியமானது. இயக்க சூழலைப் பொறுத்து, மூடல்கள் பயன்பாட்டிற்கு திறமையாக பொருந்த வேண்டும்.

 

முதலில், சுற்றுச்சூழல் மற்றும் இயக்க நிலைமைகளைத் தாங்கும் மூடல்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். கடினப்படுத்துதல் அல்லது தேய்மானம் ஆகியவற்றிற்காக தாங்கி முத்திரைகளை வழக்கமாகச் சரிபார்க்கவும். உயவு கசிவுகளுக்கும் ஆய்வுகள் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். பராமரிப்பு செய்யும் போது, ​​நீராவி சுத்தம் செய்யும் முறைகள் அல்லது உயர் அழுத்த ஸ்ப்ரேக்களைப் பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்க முயற்சிக்கவும்.

 

4. அரிப்பை வரம்பு

கையுறைகளை அணிவது வியர்வை அல்லது பிற திரவங்கள் குறைந்த அரிக்கும் சூழல்களில் தாங்குதலை பாதிக்காது என்பதை உறுதி செய்யும். இருப்பினும், அரிக்கும் பொருட்கள் போதுமானதாக இல்லாத பயன்பாடுகளில் அரிப்பை எதிர்க்கும் தாங்கு உருளைகள் தேவைப்படும் - உணவு பதப்படுத்துதல், இரசாயன உற்பத்தி, மருந்து உற்பத்தி மற்றும் கடல் பயன்பாடுகளுக்கான தாங்கு உருளைகள்.

 

5. தாங்கிக்கு சரியான லூப்ரிகேஷன் பயன்படுத்தவும்

உராய்வைக் குறைப்பதிலும், வெப்பத்தைச் சிதறடிப்பதிலும் நிலையான உயவு அதன் பங்கைச் செய்யும். இருப்பினும், இந்த மசகு எண்ணெய் உங்கள் பயன்பாட்டின் அதிகபட்ச இயங்கும் வேகம், முறுக்கு நிலை மற்றும் வெப்பநிலை தேவைகளை பூர்த்தி செய்யாது. சிறப்பு உயவு தேவைப்படலாம்.

 

இந்த ஐந்து படிகள் தாங்கும் செயலிழப்பைக் குறைப்பதற்கும் சேவை ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும் ஒரு நல்ல தொடக்க புள்ளியாக இருந்தாலும், பொருத்தமான வடிவமைப்பு பொறியியல் மற்றும் ஆரம்ப தலையீடு ஆகியவை முக்கியம். க்குமேலும் தாங்கும்தகவல், எங்களை தொடர்பு கொள்ளவும்!